先导式减压阀的工作原理

1. 先导式减压阀的工作原理

先导式减压阀的工作原理

当减压阀的输出压力较高或通径较大时，用调压弹簧直接调压，则弹簧刚度必然过大，流量变化时，输出压力波动较大，阀的结构尺寸也将增大。为了克服这些缺点，可采用先导式减压阀。先导式减压阀的工作原理与直动式的基本相同。先导式减压阀所用的调压气体，是由小型的直动式减压阀供给的。若把小型直动式减压阀装在阀体内部，则称为内部先导式减压阀；若将小型直动式减压阀装在主阀体外部，则称为外部先导式减压阀。 内部先导式减压阀与直动式减压阀相比，该阀增加了由喷嘴4、挡板3、固定节流孔9及气室B所组成的喷嘴挡板放大环节。当喷嘴与挡板之间的距离发生微小变化时，就会使B室中的压力发生根明显的变化，从而引起膜片10有较大的位移，去控制阀芯6的上下移动，使进气阀口8开大或关小、提高了对阀芯控制的灵敏度，即提高了稳压精度。
外部先导式减压阀的工作原理与直动式相同。在主阀体外部还有一个小型直动式减压阀(图中末示出)，由它来控制主阀。此类阀适于通径在20mm以上，远距离(30m以内)、高处、危险处、调压困难的场合。

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2. 先导式减压阀的工作原理

先导式减压阀工作原理

3. 先导式减压阀的工作原理

 在液压系统中，当要求一个泵要向几个执行元件供油，而各执行元件所需的工作压力不尽相同的情况时，可在工作压力低于泵的供油压力的分支油路中串联一减压阀，油液流经减压阀后，将压力降低到某一值，并保持恒定。这种减压阀称为定值减压阀。  减压阀有直动式与先导式两种。直动式减压阀的工作原理和直动式溢流阀基本相同，也是通过作用在阀芯的流体静压力与弹簧力相平衡、相比较的原理，促使阀芯运动并改变阀口的大小来调节输出量的。但减压阀的输出量是出LJ压力，不是进口压力，减压阀在不起减压作用的常态下阀口是全开的，减压时则关小，关得越小，减压量越大。  当减压阀的输出压力较高或流量较大时，用调压弹簧直接调压，则弹簧刚度必然大，流量变化时，输出压力波动较大，阀的结构尺寸也将增大。为克服这些缺点可采用先导式减压阀。图3—33所示为先导式减压阀的结构和工作原理图，图中1、14是主阀的阀芯和弹簧。6、8足先导阀阀芯和弹簧，图示主阀芯与阀套沉割槽之间形成的减压口处于全开状态。进油P，经减压口，再经阀芯上径向、轴向(未示出)油13外控口；14一主阀复位弹簧；15一阀体孔从出口流出，出口压力为P：。出口压力经阻尼孔2后作用在导阀上，当作用于导阀上的压力(设为P：)达到导阀的调定压力时，导阀开启，则有一控制流量流经阻尼孔2，产生压差。该压差作用于主阀阀芯的两端，与主阀弹簧平衡。当该压差大于主阀弹簧预紧力时，主阀阀芯上移，关小阀口，使压力P，降到P：。阻尼孔上的流量(先导流量)越大，(P。一P：)越大，主阀芯所受的不平衡力越大，阀芯的提升量越大，减压口关得越小，减压作用越明显。所以，减压口的大小可由主阀芯自动调节，从而保持出口压力P。恒定。

  由减压阀的工作原理可知，当减压阀的进口压力P。(或出VI压力P。)小于导阀的调定压力时，导阀关闭，阻尼孔2中没有流量流过，主阀芯两端压差为零，减压口全开，不起减压作用，这时减压阀相当于一通路。只有当减压阀的进口压力P。(或出口压力P：)大于导阀的调定压力时，减压阀才工作，并维持出口压力P：恒定。可见先导式减压阀输出压力的公称值由导阀调定，将输出压力稳定在公称值附近由主阀完成。所以，主阀组件既是输出信号与给定信号的比较元件，又是控制减压口大小的控制元件。  对减压阀的要求是：出口压力维持恒定，不受进口压力、通过流量大小的影响。减压阀主要用于系统的夹紧、电液动换向阀的控制压力油、润滑等回路中。  减压阀还有定差减压阀和定比减压阀。它们主要用来和其他阀一起组成组合阀，如定差减压阀可保证节流阀进出口问的压差维持恒定，这种减压阀和节流阀串联连接可组成调速阀。而所谓定比减压阀可使进出口压力之比保持恒定。

4. 先导式减压阀的结构：

按结构形式可分为膜片式、弹簧薄膜式、活塞式、杠杆式和波纹管式；按阀座数目可分为单座式和双座式；按阀瓣的位置不同可分为正作用式和反作用式自力式减压阀的工作由阀后压力进行控制。当压力感应器检测到阀门压力指示升高时，减压阀阀门开度减小；当检测到减压阀后压力减小，减压阀阀门开度增大，以满足控制要求。先导式减压阀——该阀门的减压比必须在一定程度上高于系统值； 即使在最大或者最小流量时它也应该能够对正作用或者反作用控制信号做出响应。这些阀门应该针对有用控制范围选择，即最大流量的20%到80%。正常为等比型或者具有等比特性。这些类型的阀门本身具有比例控制所要求的最佳流量特性及流量范围。减压阀的种类很多，常见的有：先导活塞式减压阀、薄膜式减压阀、波纹管式减压阀、比例式减压阀、自力式减压阀、直接作用自力式减压阀、背压调节阀等等。它们分别适用于不同的工作介质。不同的形式有不同的具体工作原理。但总的原理还是：减压阀是通过启闭件的节流，将进口压力减至某一需要的出口压力，并使出口压力保持稳定。但一般减压阀都要求进出口压差必须≥0.2Mpa。A,先导式减压阀产品介绍:用途和主要性能：本阀适用于水、蒸汽、空气介质管路上，通过调节使进口压力降低至某一需要的出口压力，当进口压力与流量有变化时，靠介质本身的能量自动保持出口压力在一定范围内，但进口压力和出口压力之差必须≥0.2MPA/CM

5. 先导式减压阀工作原理

6. 先导式减压阀工作原理，求分析

　　先导式减压阀工作原理：
　　减压阀出厂时，调节弹簧处于未压缩状态,此时主阀瓣和副阀瓣处于关闭状态,使用时按顺时针转动调节螺钉,压缩调节弹簧,使膜瓣移顶开付阀瓣,介质由a孔通过付阀座到b孔进入活塞上方,活塞在介质压力的作用下,向下移动推动主阀瓣离开主阀座,使介质流向阀后.同时由c孔进入膜片下方,当阀后压力超过调定压力时,推动膜片上移压缩调节弹簧,付阀瓣随之向关闭方向移动,使流入活塞上方的介质减小,压力也随之下降,此时的主阀瓣在主阀瓣弹簧力的推动上下移,使主阀瓣与主阀座的间隙减小,介质流量也随之减小,使阀后压力也随之下降到新的平衡,反之当阀后压力低于调定压力时,主阀瓣与主阀座的间隙增大,介质流量也随之增加,使阀后压力也随之增高达到新的平衡.
　　减压阀的安装与维护蒸汽减压阀的安装与维护应注意以下事项：
　　手轮、手柄及传动机构均不允许作起吊用，并严禁碰撞。
　　双闸板闸阀应垂直安装（即阀杆处于垂直位置 , 手轮在顶部 )。
　　带有旁通阀的闸阀在开启前应先打开旁通阀（以平衡进出口的压差及减小开启力 )。
　　带传动机构的闸阀，按产品使用说明书的规定安装。
　　如果阀门经常开关使用 , 每月至少润滑一次。
　　C,安装与使用1.减压阀Y43H-16,备有0.05～0.4MPa,Y43H-25,备有1～1.6MPa,Y43H-40,备有1～1.6MPa,1.6～2.5MPa调节弹簧,Y43H-64,备有1～3MPa调节弹簧,出厂时阀内装有0.1～1MPa,弹簧,其余随阀附带,用户可根据所量的出口压力值选装.2.安装减压阀之前必须对管路系统进行冲洗清理.以防焊渣,氧化皮等赃物流入阀内,影响阀门正常工作.3.减压阀应安装在便于操作和维修的地方,并且必须直立安装在水平管道上,(见安装示意图),应注意使管路中介质的流向与阀体上箭头所示方向一致,切勿反装,4.减压阀在安装使用时,应把旁通管道的截止阀打开,排除管路中的冷凝水和汽水的混合物,以防减压阀开启时产生水圾现象损坏减压阀,当无异常现象后，按顺时针方向缓慢旋转调节螺钉,将出口压力调至所需的压力(以阀后表压为准),调整后,将锁紧螺母背紧,拧上防护罩.5.减压阀前应安装过滤器,以防介质中的杂物进入减压阀,影响其性能.6.安装的减压阀前后应有一段直管,阀前的直管长度约为6DN毫米,阀后的直管长度约为10DN毫米.
　　你的蒸汽管道上的减压阀和目前管道压力不匹配。但从基本原理上来说，还是可以通过蒸汽的。因为减压阀是由出口的压力来控制的，现在出口的压力不够，主阀是处于全开状态的。
　　但如果长期下去还是有一定的问题的，所以才有一般减压阀都要求进出口压差必须≥0.2Mpa。
　　减压阀通常有DN15～DN350等多种规格，阀前、后的工作压力分别为<1MPa和0．1～0．5MPa，调压范围误差为±5%～10%。
　　应该看到，水流通过减压阀虽有很大的水头损失，但由于减少了水的浪费并使系统流量分布合理、改善了系统布局与工况，因此总体上讲仍是节能的。

7. 先导式减压阀的结构特点是什么?

当减压阀的输出压力较高或通径较大时，用调压弹簧直接调压，则弹簧刚度必然过大，流量变化时，输出压力波动较大，阀的结构尺寸也将增大。为了克服这些缺点，可采用先导式减压阀。先导式减压阀的工作原理与直动式的基本相同。先导式减压阀所用的调压气体，是由小型的直动式减压阀供给的。若把小型直动式减压阀装在阀体内部，则称为内部先导式减压阀；若将小型直动式减压阀装在主阀体外部，则称为外部先导式减压阀。 内部先导式减压阀与直动式减压阀相比，该阀增加了由喷嘴4、挡板3、固定节流孔9及气室B所组成的喷嘴挡板放大环节。当喷嘴与挡板之间的距离发生微小变化时，就会使B室中的压力发生根明显的变化，从而引起膜片10有较大的位移，去控制阀芯6的上下移动，使进气阀口8开大或关小、提高了对阀芯控制的灵敏度，即提高了稳压精度。 
　　外部先导式减压阀的工作原理与直动式相同。在主阀体外部还有一个小型直动式减压阀(图中末示出)，由它来控制主阀。此类阀适于通径在20mm以上，远距离(30m以内)、高处、危险处、调压困难的场合。

8. 先导式减压阀的用途：

先导式减压阀,活塞式减压阀,蒸汽减压阀是气动调节阀的一个必备配件，主要作用是将气源的压力减压并稳定到一个定值，以便于调节阀能够获得稳定的气源动力用于调节控制。