在水性切削液中用什么材料提高润滑性比较好？

1. 在水性切削液中用什么材料提高润滑性比较好？

切削液润滑性是相对的，对于不同材料对润滑性的要求不同。
对于一般的铸铁碳钢，一般油性剂都可以满足。
对于不锈钢，主要添加S，P，CL极压剂
400°C以下氯化石蜡表现不错
400°C以上800°C一些需要以S为主的极压剂。
针对大部分铝合金，切削液需要提高油量，油颗粒越大、边界润滑效果好。
对于钛合金极压剂的含氯极压剂要少用，容易造成高温应力腐蚀。
对于硬质合金，多以磨削加工，如果多用CBN砂轮，反而不能添加润滑剂。

2. 在水性切削液中用什么材料提高润滑性比较好？

您好亲
切削液润滑性是相对的，对于不同材料对润滑性的要求不同。
对于一般的铸铁碳钢，一般油性剂都可以满足。
对于不锈钢，主要添加S，P，CL极压剂
400°C以下氯化石蜡表现不错
400°C以上800°C一些需要以S为主的极压剂。
针对大部分铝合金，切削液需要提高油量，油颗粒越大、边界润滑效果好。
对于钛合金极压剂的含氯极压剂要少用，容易造成高温应力腐蚀。
对于硬质合金，多以磨削加工，如果多用CBN砂轮，反而不能添加润滑剂。【摘要】
在水性切削液中用什么材料提高润滑性比较好？【提问】
您好亲
切削液润滑性是相对的，对于不同材料对润滑性的要求不同。
对于一般的铸铁碳钢，一般油性剂都可以满足。
对于不锈钢，主要添加S，P，CL极压剂
400°C以下氯化石蜡表现不错
400°C以上800°C一些需要以S为主的极压剂。
针对大部分铝合金，切削液需要提高油量，油颗粒越大、边界润滑效果好。
对于钛合金极压剂的含氯极压剂要少用，容易造成高温应力腐蚀。
对于硬质合金，多以磨削加工，如果多用CBN砂轮，反而不能添加润滑剂。【回答】
【问一问自定义消息】【回答】

3. 水基切削液配方中加入什么东西可以使切削液更具润滑性？

1，攻丝的加工在金属加工里属于负荷比较高的，传统是使用加工油和乳化油多一些，由于油性组分多，油性剂和极压剂可以较好的分散在油中或水中，在加工时的边界润滑和极压润滑都可以很好的实现。
2，全合成加工液是纯水性溶液，一些高分子添加剂并不容易添加进入，而脂肪酸类的油性剂即使加入在硬水条件下也会出现很多问题，所以全合成切削液想攻丝是比较困难的，目前也只有少数进口技术可以实现。
如有问题，请见头像或资料。

4. 如何提高水基切削液的润滑性呀？

提高水基切削液润滑性可以加润滑剂526，具有优异的减摩、抗磨、极压功能。同时具有很好的浸润性，有利于提高防锈剂或缓蚀剂在金属表面的吸附，提高体系的抗腐蚀性能。
若是追求更高的润滑性，则可以添加无泡润滑剂529，具有突出的减摩、抗磨、极压功能，可有效降低体系的摩擦系数，使用本品可显著提高工件的表面光洁度，保护刀具并大大延长刀具的使用寿命，作为润滑剂用于金属加工液中，具有优异的润滑性、铝缓蚀性、pH缓冲及铜皂分散等多种性能。
若是对泡沫有要求，则可以复配无泡表面活性剂NF109。
若是对极压有要求，则可以复配少量磷酸酯512。

5. 选用油基切削液与水基切削液必须要遵循什么原则呢？非常的急需呐。

1，油基切削液可以是乳化油或半合成，含油性产品，也可以是纯油性的切削油。水基切削液可以是全合成不含油性产品，也可以是半合成和乳化油这类的用水稀释的产品。
2，选用的时候要根据的是工况和加工工艺，纯油基的更注重的极压和润滑性能，高负载情况下，选用比较合适，但油基类的烟雾相对比较大一些。水基稀释的产品更注重的是经济性和加工便捷性，后期不需要脱脂清洗处理，残留也少。
如有问题，请见头像或资料

6. 水基切削液的配制方法，谢谢

水基切削液的制备方法。涉及一种防锈抗菌水基切削液及其制备方法。有如下制备反应步骤：首先，反应釜中加入水，往水中加入三乙醇胺，升温至70℃；然后逐步顺序加入癸二酸、防锈剂、聚乙二醇、苯骈三氮唑、甘油，在加入过程中均匀搅拌溶液；以上各组份的重量百分比为：聚乙二醇5～10％、三乙醇胺5～15％、防锈剂10～20％、癸二酸6～10％、苯骈三氮唑1％～5％、甘油3～8％，余量为水。本发明的抗菌性极好，浓缩液可存放2年不变质。配方中不含氯化物和酚类有毒物，废液排放很少，符合环保要求，无特殊气味，不影响操作工人健康。 
来源于：东展新博切削液。

7. 油基切削液和水基切削液的区别是什么

油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比，润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。含有极压添加剂的切削油，无论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果较差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高而产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。
乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于有大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于有较大的散热性、清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工。乳化液还可用于除螺纹磨削、沟槽磨削等复杂磨削外的所有磨削加工。乳化液的缺点是容易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。
化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。合成切削液的缺点是在某些苛刻的条件下使用时，润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘  着和磨损，而且化学合成液留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。
希望这个回答对你有帮助 

8. 水基切削液和油基切削液的区别,油基切削液和水基切削液

1.油基切削液主要由基础油、油性添加剂、极压添加剂、防锈剂、抗氧剂、消泡剂和降凝剂等成分组成。
 
 2.油基切削液是以矿物油为主要成分，根据加工工艺和加工材料的不同，可以用纯矿物油，也可以加入各类油性添加剂和极压添加剂，以提高润滑效果。
 
 3. 油基切削液是使用最早的切削液品种。
 
 4.初期，主要采用动植物油来作为切削液，但动植物油易变质，使用周期短。
 
 5.随着石油炼制工业的发展，矿物润滑油占据了主导地位，同时也使用矿物油和动植物油合成的复合油。
 
 6.现在油基切削液普遍采用含硫、氯的润滑添加剂。