怎样解决橡胶表面发白吐霜

1. 怎样解决橡胶表面发白吐霜

我们通常接触到的橡胶产品表面发白，就是在表面形成一种白霜样的物质，专业上来讲就是说橡胶表面吐霜，通常情况下，这种情况不会影响到产品使用功能，但会影响到外观质量。形成橡胶表面发白的原因有很多，其中较为常见的几种为：
　　
　　1.该橡胶制品配方本身有问题，某种成分偏多，特别是促进剂或硫化剂之类偏多，造成橡胶假饱和硫化，在自然温度下，分子还在交联，待交联完成后，多出部份物质会析出表面，形成橡胶表面吐霜。
　　
　　2.生产制作橡胶制品时工艺出现问题，正确的配方在工艺变更后也会出现这种情况，如加硫时间过短，温度设定过高，造成假硫化。
　　
　　3.设计配方时有意多添加某种物质，如在很多橡胶脚垫配方中，我们通常会将石蜡的份量增加多些，使其在后期使用时能吐出表面，形成一层保护性的蜡物质，这是充分利用了橡胶的特性的结果。

2. 橡胶鞋底吐霜的原因大神们帮帮忙

什么是喷霜，喷霜的产生原因及预防措施 喷霜又名喷出,是指未硫化胶或硫化胶内部所含的配合物(固体或液体)迁移表面而析出的现象。喷霜是胶料生产中常见的质量问题。  原因分析：  1 过量配合  各种助剂在橡胶中的溶解度不同,助剂在橡胶中的溶解度越小,越易出现由过量配合(即橡胶中助剂的含量超过其在橡胶中的溶解度)而引起的喷霜。过量配合而喷霜时,往往会带动其它组分一起喷出(这种现象称为被动喷霜),尽管这些被动喷霜物在橡胶中远未达到饱和状态。  2 温度变化  助剂在橡胶中的溶解度随温度变化而变化,一般情况下,温度高时溶解度大,温度降低时溶解度减小。由于橡胶制品通常在室温下使用,一旦外界温度低于室温,配方中一些助剂的含量接近其溶解度而析出,产生喷霜。例如夏季生产的胶鞋出厂检验时合格,贮存到冬季却发现喷霜。  3 欠硫  助剂在橡胶中的溶解状况受硫化条件影响。以NR为例,在正硫化条件下,交联密度最大,游离硫减小,喷硫几率降低,其它助剂穿梭于三维网络的机会也降低,因而喷霜几率降低;反之,在欠硫状态下,网络交联密度相对较小,喷霜几率相应增大"  4 老化  老化意味着硫化胶三维网络结构的局部因键断裂而受损,从而消弱了网络结构吸附和固锁配合助剂的能力,助剂向表面迁移导致喷霜"  5 受力不均  橡胶受到外力作用时,往往导致应力集中而使表面破裂,使原来呈过饱和状态的配合助剂微粒加速析出,在裂纹表面形成喷霜,并向周边延扩"  6 混炼不均  混炼不均导致配合剂在橡胶中分散不均,局部会出现配合助剂超过溶解度而产生喷霜"  预防措施  (1)掺用SR:SR对助剂的溶解度高于NR,故掺用部分SR有助于预防NR喷霜。  (2)并用促进剂、防老剂:单用一种助剂,用量过少难以达到效果,用量过多又易出现喷霜,故可以并用几种助剂,达到效果从而减小用量。  (3)利用不同配合助剂在喷霜上的互相干扰制约:不同助剂一起配合使用时,有时会出现相互干涉而有助于抑止喷霜,如软化剂、油膏、再生胶等都具有此功能。特别是相对分子质量大的助剂能渗透到橡胶大分子的短链中,可有效吸附易喷助剂。  (4)掌握易喷助剂的用量上限,确保配方中各种易喷助剂的用量在其溶解度范围内。  (5)混炼胶停放:胶料出型前需经过不少于8h的停放,以使各种配合剂充分分散,同时有助于胶料内部应力的松弛,达到受力均匀、平衡，稳定的分散体系能抑制微粒外喷。  (6)确保硫化胶达到正硫化状态  (7)加强对成品、包装及仓贮条件的管理,成品宜放在塑料袋中密封包装,防止在贮存过程中与日光、氧等接触产生老化,并避免在低温下贮存。  各种物质喷霜原因：  硫黄喷霜：  胶料中硫黄用量过多  不溶性硫黄品质不佳  次磺酰胺类促进剂品质不佳  混炼或加工温度过高  胶料堆放时温度过高  促进剂及其反应产物： 在胶料中用量过大  防老剂及其反应产物： 在胶料中用量过大  部件存放时间过长  抗臭氧剂及其反应产物：在胶料中用量过大  部件存放时间过长  硬脂酸： 在胶料中用量过大  硬脂酸锌： 硬脂酸和氧化锌在早期加入,且混炼或加工温度较高  硬脂酸钙： 胶料中的游离硬脂酸与冷却水槽中的硬水反应  蜡(来自配方或油的组分）： 在胶料中用量过大  油中蜡的质量分数过高  防焦剂的反应产物： 由于混炼或加工温度过高导致  迟延作用提前  树脂： 部件存放时间过长  粘合剂： 部件存放时间过长

3. 怎样解决橡胶表面发白吐霜？

我们通常接触到的橡胶产品表面发白，就是在表面形成一种白霜样的物质，专业上来讲就是说橡胶表面吐霜，通常情况下，这种情况不会影响到产品使用功能，但会影响到外观质量。形成橡胶表面发白的原因有很多，其中较为常见的几种为：
1.该橡胶制品配方本身有问题，某种成分偏多，特别是促进剂或硫化剂之类偏多，造成橡胶假饱和硫化，在自然温度下，分子还在交联，待交联完成后，多出部份物质会析出表面，形成橡胶表面吐霜。
2.生产制作橡胶制品时工艺出现问题，正确的配方在工艺变更后也会出现这种情况，如加硫时间过短，温度设定过高，造成假硫化。
3.设计配方时有意多添加某种物质，如在很多橡胶脚垫配方中，我们通常会将石蜡的份量增加多些，使其在后期使用时能吐出表面，形成一层保护性的蜡物质，这是充分利用了橡胶的特性的结果。

4. 橡胶产品为什么会吐霜，发白

霜又名喷出,是指未硫化胶或硫化胶内部所含的配合物(固体或液体)迁移表面而析出的现象。喷霜是胶料生产中常见的质量问题。
原因分析：1 过量配合各种助剂在橡胶中的溶解度不同,助剂在橡胶中的溶解度越小,越易出现由过量配合(即橡胶中助剂的含量超过其在橡胶中的溶解度)而引起的喷霜。过量配合而喷霜时,往往会带动其它组分一起喷出(这种现象称为被动喷霜),尽管这些被动喷霜物在橡胶中远未达到饱和状态。
2 温度变化助剂在橡胶中的溶解度随温度变化而变化,一般情况下,温度高时溶解度大,温度降低时溶解度减小。由于橡胶制品通常在室温下使用,一旦外界温度低于室温,配方中一些助剂的含量接近其溶解度而析出,产生喷霜。例如夏季生产的胶鞋出厂检验时合格,贮存到冬季却发现喷霜。
3 欠硫助剂在橡胶中的溶解状况受硫化条件影响。以NR为例,在正硫化条件下,交联密度最大,游离硫减小,喷硫几率降低,其它助剂穿梭于三维网络的机会也降低,因而喷霜几率降低;反之,在欠硫状态下,网络交联密度相对较小,喷霜几率相应增大"4 老化老化意味着硫化胶三维网络结构的局部因键断裂而受损,从而消弱了网络结构吸附和固锁配合助剂的能力,助剂向表面迁移导致喷霜"5 受力不均橡胶受到外力作用时,往往导致应力集中而使表面破裂,使原来呈过饱和状态的配合助剂微粒加速析出,在裂纹表面形成喷霜,并向周边延扩"6 混炼不均混炼不均导致配合剂在橡胶中分散不均,局部会出现配合助剂超过溶解度而产生喷霜"预防措施(1)掺用SR:SR对助剂的溶解度高于NR,故掺用部分SR有助于预防NR喷霜。
(2)并用促进剂、防老剂:单用一种助剂,用量过少难以达到效果,用量过多又易出现喷霜,故可以并用几种助剂,达到效果从而减小用量。
(3)利用不同配合助剂在喷霜上的互相干扰制约:不同助剂一起配合使用时,有时会出现相互干涉而有助于抑止喷霜,如软化剂、油膏、再生胶等都具有此功能。特别是相对分子质量大的助剂能渗透到橡胶大分子的短链中,可有效吸附易喷助剂。
(4)掌握易喷助剂的用量上限,确保配方中各种易喷助剂的用量在其溶解度范围内。
(5)混炼胶停放:胶料出型前需经过不少于8h的停放,以使各种配合剂充分分散,同时有助于胶料内部应力的松弛,达到受力均匀、平衡，稳定的分散体系能抑制微粒外喷。
(6)确保硫化胶达到正硫化状态
(7)加强对成品、包装及仓贮条件的管理,成品宜放在塑料袋中密封包装,防止在贮存过程中与日光、氧等接触产生老化,并避免在低温下贮存。
各种物质喷霜原因：硫黄喷霜：胶料中硫黄用量过多
不溶性硫黄品质不佳
次磺酰胺类促进剂品质不佳
混炼或加工温度过高
胶料堆放时温度过高
促进剂及其反应产物： 在胶料中用量过大
防老剂及其反应产物： 在胶料中用量过大
部件存放时间过长
抗臭氧剂及其反应产物：在胶料中用量过大
部件存放时间过长
硬脂酸： 在胶料中用量过大
硬脂酸锌： 硬脂酸和氧化锌在早期加入,且混炼或加工温度较高
硬脂酸钙： 胶料中的游离硬脂酸与冷却水槽中的硬水反应
蜡(来自配方或油的组分）： 在胶料中用量过大
油中蜡的质量分数过高
防焦剂的反应产物： 由于混炼或加工温度过高导致
迟延作用提前
树脂： 部件存放时间过长
粘合剂： 部件存放时间过长